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Tratamiento de la superficie con láser y marcado con láser (parte 3)

Aug 15, 2018

Para los materiales de aluminio, la capa de óxido natural es higroscópica y el espesor aumenta con el tiempo. Por lo tanto, eliminar esta capa de óxido áspera y contaminada para exponer el aluminio subyacente puede ser suficiente para crear un contraste suficiente. Otro factor más complicado es que el grado de fusión o ablación del material de aluminio subyacente puede afectar significativamente la apariencia de la marca.

El ajuste cuidadoso de los parámetros del láser produce una superficie más brillante que exhibe un efecto de fusión de mayor contraste. Al utilizar una energía de pulso de ~ 1 mJ, se puede formar una superficie más profunda y oxidada en el material de aluminio, pero si se desea un valor bajo de L *, se puede obtener una superficie fuerte y no frágil. La apariencia de la marca no cambia a medida que cambia el ángulo de visión, lo que requiere un control cuidadoso del proceso. El aumento del nivel de ablación para formar una superficie ligeramente rugosa también da como resultado una superficie que es de color más oscuro, más absorbente y tiene un valor L * mayor (Fig. 1). Las dimensiones de la superficie mostradas fueron todas <10 μm="" y="" la="" rugosidad="" de="" la="" superficie="" (ra)="" fue="" mucho="" menor="" que=""><5>

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Figura 1: superficie de aluminio gris oscuro tratada con un láser 5ns, 75μJ, aumento: 200X

 

La eliminación de recubrimientos anodizados de superficies de aluminio es una técnica ampliamente utilizada, y las mismas reglas se aplican a la aplicación de láseres en sustratos: una capacidad de fusión fuerte significa una superficie más reflectante. Ya sea aluminio desnudo o aluminio anodizado, la velocidad de marcado es alta a 1-2 m / s. Recientemente, se han desarrollado técnicas de marcado con láser en recubrimientos anodizados específicos, utilizando un láser de fibra de nanosegundos y nanosegundos de bajo nanosegundo para lograr un valor L * de <30, aunque="" la="" velocidad="" de="" marcado="" es="" mucho="" menor="" que="" en="" la="" forma="">

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Figura 2: Efecto superficial de material de cobre de 0,8 mm de espesor tratado con 0,15 nanosegundos y 1 pulso de nanosegundos